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上海威才企業(yè)管理咨詢有限公司
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1. 精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存、零損失、零浪費進軍。 與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負能量”。
2. 精益生產(chǎn)是上一世紀50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應用基礎之上，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。
3. 精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異。
4. 精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。
5. 全球制造帝國富士康科技集團之所以能領先于其他任何制造工廠的生產(chǎn)效率，是因為富士康擁有全球最先進的管理核心——將IE技術(shù)用到極致。
6. 本課程將講授一種被業(yè)界廣為認可的精益管理工具和方法的運作機制，詳細闡述工廠精益管理運作的流程、要點和方法，同時也把解決問題的工具與結(jié)構(gòu)化的步驟進行有機的整合，從而構(gòu)架完整的給學員一種落地可實施的解決方案。
7. 通過課堂上案例分析和有針對性的練習，學員能夠在最短的時間內(nèi)迅速掌握精益管理工具如何在本企業(yè)得到實施并運用，能極大的改善問題并解決問題，使學員的培訓效果立竿見影。
8. 本課程結(jié)合段老師20余年來對世界先進制造企業(yè)的高層領導經(jīng)驗和多年的精益管理實踐，案例精采紛呈、實用、實效，值得您的期待！本課程是根據(jù)具有25年工廠生產(chǎn)管理實踐經(jīng)驗、原富士康科技集團精益管理研究院副院長、多家大型制造工廠主導精益生產(chǎn)改善實踐經(jīng)驗的精益管理專家段富輝老師主講，通過長期的生產(chǎn)一線中的管理實踐、以及生產(chǎn)管理成功經(jīng)驗，結(jié)合精益生產(chǎn)管理理念，現(xiàn)場布局、改善技巧、工廠運營的要點和方法等為制造工廠生產(chǎn)管理者提供的一套實用、實效、實戰(zhàn)的精益管理思路、方案、方法與技巧。全國唯一，值得借鑒學習。
9. 通過課堂上案例分析和有針對性的練習，學員能夠在最短的時間內(nèi)迅速掌握單元生產(chǎn)方式的工具如何在本企業(yè)得到實施并運用，能極大的改善問題并解決問題，使學員的培訓效果立竿見影。
1. 通過學習學員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。
2. 通過學習學員認識精益生產(chǎn)模式。
3. 幫助學員認清自己企業(yè)的七大浪費以及如何治理。
4. 通過學習學員們能夠認識現(xiàn)場管理與目視化管理。
5. 通過學習使學員掌握一件流和準時化生產(chǎn)的要點和方法。
6. 通過學習使學員掌握什么是價值、什么是價值流、如何使“流動”有價值。
7. 通過學習讓學員堅持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。
課程導入：
1. 頭腦風暴：
? 如何經(jīng)營企業(yè)才有效？
2. 互動（角色扮演）：
? 售價主義、成本主義與利潤主義
3. 賺錢的三個維度
頭腦風暴：我們?yōu)槭裁床敛缓米雷?/span>
案例：中國精益為什么難落地？
4. 日本精益的內(nèi)涵
5. 結(jié)論：精益的根本價值
1. 工業(yè)發(fā)展史
2. 何謂精益？
3. 何謂精益生產(chǎn)？
4. 精益的起源
5. 精益發(fā)展歷程
6. 精益生產(chǎn)模型介紹
7. 精益生產(chǎn)的二大支柱
8. 精益生產(chǎn)的核心
9. 精益的基本特點
10. 精益生產(chǎn)五原則
1. “流”的價值
頭腦風暴：
? 哪種流動更具價值？
2. 生產(chǎn)過程五個要素
頭腦風暴：
? 時間/空間與效率的關系
3. 效率三原則
1) 假效率與真效率
案例：
? 成本是如何增加的？
2) 個別效率與整體效率
案例分析：
? 同樣的生產(chǎn)為什么效率大不相同？
3) 瓶頸/短板管理
案例分析：
? 什么決定生產(chǎn)效率？
4. 周轉(zhuǎn)與企業(yè)經(jīng)營利潤的關系
案例：
? 某公司產(chǎn)品生產(chǎn)方式
案例啟示：
? 周轉(zhuǎn)、流動才是企業(yè)利潤的源泉
5. “流”與“留”對效率的啟示
頭腦風暴：
? 我們?yōu)槭裁匆x擇A客戶？
1. 關于價值流
案例：
? 逛超市的啟發(fā)
2. 推式生產(chǎn)與拉式生產(chǎn)比較
3. 價值流程圖的目的和作用
4. 什么是價值流？
5. 什么是價值流程圖？
案例1：
? 一只可樂罐的價值流
? 案例啟示：增值與不增值
案例2：
? 產(chǎn)品生產(chǎn)價值分析
6. 車間價值流程圖介紹
案例：
? 改進價值流及生產(chǎn)流程
7. 價值流的范圍
8. 繪制價值流
9. 價值流程圖基本結(jié)構(gòu)
10. 價值流的意義
11. 每一個價值流都需要一位有能力的經(jīng)理
12. VSM繪制要求
13. VSM的3個要素---工藝流、物流和信息流
14. VSM四要素
15. 《價值流程圖》繪制演練與分析
課堂演練：
1) 學員動手。結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場/現(xiàn)狀與現(xiàn)實，繪制本工廠（本車間）的《價值流程圖》
2) 老師點評、分享
3) 通過價值流識別生產(chǎn)中的浪費
互動：
? 通過我們的《價值流程圖》，生產(chǎn)過程中有哪些浪費？
? 老師點評
1. 何謂浪費
互動：
? 識別浪費
2. 浪費的定義
3. 生產(chǎn)活動中的增值與不增值的活動
1) 增值活動
2) 必要但不增值
3) 不必要不增值
4. 浪費與價值
? 生產(chǎn)活動中的7種不增值活動
5. 庫存浪費及治理方法
1) 常見的庫存浪費現(xiàn)象
2) 產(chǎn)生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理庫存浪費的方法
演練：
? 排查生產(chǎn)現(xiàn)場庫存浪費
6. 生產(chǎn)過剩浪費及治理方法
1) 常見的生產(chǎn)過剩浪費現(xiàn)象
2) 產(chǎn)生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理生產(chǎn)過剩浪費的方法
演練：
? 排查生產(chǎn)現(xiàn)場過剩浪費
7. 生產(chǎn)過多過早的浪費及治理方法
1) 常見的生產(chǎn)過多過早浪費現(xiàn)象
2) 產(chǎn)生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理生產(chǎn)過多過早浪費的方法
演練：
? 排查生產(chǎn)現(xiàn)場過多過早的浪費
8. 搬運浪費及治理方法
1) 常見的搬動浪費現(xiàn)象
2) 產(chǎn)生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理搬運浪費的方法
演練：
? 排查生產(chǎn)現(xiàn)場搬運浪費
9. 等待浪費及治理方法
1) 常見的等待浪費現(xiàn)象
2) 產(chǎn)生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理等待浪費的方法
演練：
? 排查生產(chǎn)現(xiàn)場等待浪費
10. 動作的浪費及治理方法
2) 常見的動作浪費現(xiàn)象
3) 動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費
4) 產(chǎn)生的原因分析
5) 造成的損失
6) 治理動作浪費的方法
7) 動作浪費改善案例解析
演練：
? 排查生產(chǎn)現(xiàn)場動作浪費
11. 不良的浪費及治理方法
1) 常見的不良浪費現(xiàn)象
2) 產(chǎn)生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理不良浪費的方法
演練：
? 排查生產(chǎn)現(xiàn)場不良浪費
1. 目視化
1) 目視化的定義
2) 目視化的目的
3) 目視化管理識別系統(tǒng)
4) 推行目視化的方法
5) 推行目視化的流程
案例：
1) 生活中的應用實例
2) 生產(chǎn)現(xiàn)場的應用實例
2. 標準化作業(yè)
1) 效率從哪里來
案例：
? 麥當勞操作手冊
2) 標準化目的
3) 標準作業(yè)≠作業(yè)標準
案例：
? 標準作業(yè)
? 作業(yè)標準
4) 關于SOP
案例：
? 某車間飛剪作業(yè)標準
5) SOP編寫八步驟
6) SOP如何落實？
3. 多能工訓練
頭腦風暴：
? SOP為什么不落地？
互動游戲：
? 折紙游戲
? 游戲啟示：
1) 工作教導的重要性
2) 多能工培訓背景
3) 多能工培訓目的
4) 工作教導的四要領
5) 工作教導四步法
6) 考核與激勵
7) 多能工訓練的目標：333制
4. 看板拉動
1) 一般制造業(yè)的生產(chǎn)方法
2) 豐田生產(chǎn)方式的生產(chǎn)方法
3) 看板是什么
4) 看板的功能
5) 看板設計的形式
6) 拉動看板的設計
7) 基于JIT的拉動看板設計
實例：
? 拉動看板示例圖
5. 快速切換
視頻分享：
? 時間就是效率
1) 多批少量的生產(chǎn)方式困境
2) 傳統(tǒng)切換活動存在的問題
3) 傳統(tǒng)切換時間的分配
4) 切換過程中的時間損失分析
5) 兩個切換概念
6) SMED的實施6步法
6. 單件流
視頻分享：
? 多件流與單件流
1) 什么是單件流？
2) 單件流的目的和作用
3) 單件流在生產(chǎn)現(xiàn)場的應用
案例：
? 單件流與批量流的比較
4) 三種生產(chǎn)流動方式比較的案例
①小時順序移動方式
②小時平行移動方式
③小時平行順序移動方式
1. 生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析
1) 生產(chǎn)流程分析的目的與作用
2) 生產(chǎn)流程分析步驟
3) 作業(yè)程序分析的要點與方法
案例分析：
? 生產(chǎn)流程案例分析
? 作業(yè)程序案例分析
2. 人機程序分析
1) 人機程序分析的目的與應用
2) 停滯與等待的分析與改善
3) 人機聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析
4) 人機界面設計與防呆
5) 防呆、防錯法的運用及事例分析
6) 人機界面設計與工傷預防
案例分析
? 人機程序設計案例分析
3. 作業(yè)程序分析
1) 作業(yè)程序分析涉及的范圍與對像
案例分析：
? 作業(yè)程序中的浪費分析
2) ECRS原則在作業(yè)程序分析中的應用
案例：
? 識別作業(yè)程序中的效率損失
3) IE/PE工程師如何應用作程程序分析
4. 動作經(jīng)濟原則
1) 動作分析的目的與改善順序
2) 動作分析的要領
3) 動作經(jīng)濟原則的四大核心
4) 如何運用動作經(jīng)濟原理提高效率
案例：
? 動作的浪費
5) 動作標準時間法（PTS）與動作測時法(MTO)
案例1：
? PTS時間測定
案例2：
? MTO動作分析
5. 標準時間研究與生產(chǎn)線平衡
1) 時間研究對生產(chǎn)管理的意義
2) 標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)部門的幫助與影響
3) 標準工時的測量與計算
4) 標準工時的應用
5) 如何運用標準工時平衡生產(chǎn)線？
6) 如何運用標準工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
7) 異常工時管理與問題分析
8) 評比與寬放的設定原則與影響因素
案例：
? 標準工時案例分析
6. 現(xiàn)場布局（Layout）與搬運效率分析與改善
1) 場地布置及搬運經(jīng)濟原則
2) 常見的五種布局
3) 布局分析常見的四種工具
4) 布局方案的決策與評價指標
案例：
? 搬運路徑分析
5) 提高效率的搬運工具設計與選擇
? 案例研討
7. 設備效率與快速換模
1) 設備效率評價指標-OEE分析與計算
2) 控制設備利用率的六種方法
3) 少量多批次的生產(chǎn)方式與SMED法產(chǎn)生的背景
4) 快速換模的四個原則
5) SMED改善的實施步驟
案例：
? 快速換型與效率
8. ECRS原則
1) 動作五要素
案例：
? 動作優(yōu)化改善效率
2) 流程改善
案例：
? 某公司工藝流程分析
1. 徹底的5S
頭腦風暴：
? 我們的5S為什么做不到位？
1) 5S的難點在哪里？
2) 日本5S的內(nèi)涵？
3) 5S的本質(zhì)是什么？
4) 如何確何5S的可持續(xù)？
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